2026-02-11
Vakuumglas, als Kernkategorie von hochwertigen, energiesparenden Baumaterialien, wird in hochwertigen Wohnungen, Bürogebäuden, Laboratorien,und andere Szenarien aufgrund seiner ausgezeichneten Wärmedämmung, Schalldämmung und Wärmedämmung. Tin plating is a crucial step in sealing the edges of vacuum glass and ensuring the airtightness of the vacuum layer—the quality of tin plating directly determines the service life and energy-saving effect of the vacuum glass.
In den letzten Jahren hat die Entstehung von Ultraschall-Lötfedern diesen industriellen Engpass vollständig durchbrochen und ist zur bevorzugten Ausrüstung für die Zinnplattierung von Vakuumglas geworden.
I. Verständnis: Was genau ist ein Ultraschalllöter? (Kernprinzip) Ein Ultraschalllöter ist nicht einfach eine Kombination aus "gewöhnlichem Löter + Ultraschall," aber eine neue Art von Schweißgeräten, die hochfrequente Ultraschallvibrationen mit präziser Temperatursteuerungstechnologie tief integriertDas Kernprinzip der Schweißmaschine dreht sich um "Ultraschallkavitationswirkung + präzise Temperaturkontrolle", wodurch hochwertiges Zinnplattieren und Schweißen ohne Abhängigkeit vom Fluss erreicht wird.
Insbesondere wandelt der interne Ultraschallgenerator elektrische Energie in Hochfrequenzschallwellen von 20-60 kHz um (60 kHz Frequenz kann für Standardmodelle angepasst werden).Diese Schallwellen werden dann über einen Wandler an die Lötspitze übertragen, wodurch die Spitze mit einer hohen Frequenz von 3 bis 20 μm vibriert.Das Heizelement in der Spitze steuert die Temperatur zwischen Raumtemperatur und 300°C genau (geeignet für Vakuumglaszinnplattierung), wodurch ein doppelter Effekt von "Vibration + Temperaturregelung" erreicht wird.
Während des Zinnbeschichtungsprozesses erzeugt die hoffrequente Vibration eine Kavitation in der flüssigen Lötmasse, wodurch winzige Blasen entstehen, die sofort platzen.Der dadurch entstehende hohe Druck entfernt schnell die Oxidfolie von der GlasoberflächeGleichzeitig zwingt der hohe Druck das flüssige Lötmittel, die Mikroporen und Spalten der Glasoberfläche zu durchdringen.die Lücken versiegeln und eine fest befestigte Zinnbeschichtung bildenEs vertreibt auch Luftblasen aus dem Lötwerk und verhindert Probleme wie Porosität und kalte Lötverbindungen.Dieses Modell "mechanische Reinigung + präzise Zinnbeschichtung" ist der Hauptgrund für seine Eignung für Vakuumglasverfahren.
Warum muss für die Vakuum-Tinkoberfläche von Glas ein Ultraschall-Lötzeug verwendet werden?
1Das Glassubstrat von Vakuumglas (meist ultra-klares gehärtetes Glas oder Low-E-Glas) hat eine glatte Oberfläche, die zu Oxidation neigt.,Der Schwerpunkt liegt auf der Verringerung der Schadstoffbelastung, die durch die Verringerung der Schadstoffbelastung verursacht wird, aber der Flussrückstand erzeugt schädliche Dämpfe und kann die Luftdichte der Vakuumschicht beeinträchtigen, was zu einem vorzeitigen Versagen des Vakuumglases führt.Verwendung von Ultraschallschwingungen zur mechanischen Reinigung der Oberfläche, wodurch die Notwendigkeit eines Flusses beseitigt wird und keine Rückstände oder Dämpfe zurückbleiben, was den Reinigungsanforderungen einer Vakuumumgebung perfekt entspricht.
2Die Zinnbeschichtung an den Rändern des Vakuumglases muss "dünn, gleichmäßig und fest festhalten".Dies führt zu einer inkonsistenten Zinnbeschichtungstärke und PorositätDie Hochfrequenz-Vibrationen von Ultraschall-Lötfedern ermöglichen eine gleichmäßige Lötverbreitung, eine kontrollierbare Zinnplattendicke,und eine enge Haftung an der Glasoberfläche, die eine stabile Grundlage für die spätere Versiegelung bieten.
3- Glas ist ein brüchiges Material. Die herkömmlichen Hochtemperatur-Zinnplattieranlagen (z. B. Öfen) arbeiten bei übermäßig hohen Temperaturen (über 400°C),leicht zu ungleichmäßiger Erwärmung und Rissbildung des Glases führen. Ultraschalllöter bieten eine präzise Temperaturregelung (geeignet für die niedrigen Temperaturanforderungen der Vakuumglaszinnbeschichtung),und die Wärme wird an der Kontaktstelle zwischen der Lötspitze und dem Glas konzentriert, wodurch eine Beschädigung des Glasunterlages verhindert und Produktionsverluste verringert werden.
Kurz gesagt: Die "Vakuum-Eigenschaft" von Vakuumglas verbietet Flussrückstände und Glasbruch; die "fluxfreie, präzise Temperaturregelung,"Behandlung von Ultraschallschweißschlägern mit gleichmäßiger Zinnbeschichtung" löst perfekt die Schmerzpunkte, die traditionelle Geräte nicht vermeiden können, so daß es eine der einzigen geeigneten Lösungen für die Vakuum-Glas-Zinnbeschichtung ist.
Mit der steigenden Nachfrage nach hochwertigen, energiesparenden Baumaterialien werden die Qualitätsanforderungen an Vakuumglas immer strenger.und die Verbesserung des Zinnbeschichtungsprozesses ist der Schlüssel zur Verbesserung der Qualität von VakuumglasUltraschalllöter, mit ihren Vorteilen "fluxfrei, präzise Temperaturkontrolle, einheitliche Zinnbeschichtung und geringer Verlust", passen sich perfekt an die Anforderungen des Vakuumglasprozesses an.Dies ist nicht nur die Lösung vieler Probleme herkömmlicher Geräte, sondern auch die Vereinfachung des Prozesses und die Reduzierung langfristiger Kosten..
In Zukunft werden Ultraschalllöter mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Ultraschalltechnologie weiter an die Produktion von mehr Spezifikationen von Vakuumglas angepasst,und wird auch in Bereichen wie der neuen Energie und der elektronischen Fertigung weiter eingesetzt werden, wird zur Kernanlage für "Präzisionszinnplattierung und -schweißen" in der High-End-Fertigung.
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